في خط الإنتاج، يكون نفق التسخين في جهاز Sidel Matrix هو المكان الذي يتم فيه تطبيق الضغط على المواد المُعالجة. عندما يبدأ أجهزة الإشعاع تحت الأحمر في التحرك، فإن درجة حرارة المواد المُعالجة تنخفض، مما يؤدي إلى إنتاج زجاجات ذات جودة منخفضة، بالإضافة إلى حدوث توقف مفاجئ في عملية الإنتاج. يستغرق حل المشاكل ساعات طويلة، سواء من خلال التشخيص أو البحث عن قطع الغيار المناسبة أو إعادة ضبط الإعدادات مرارًا وتكرارًا.
ما ركزنا عليه من الناحية التقنية لقد قمنا بتصميم مُسخنات بديلة تتناسب مع خصائص الجهاز الأصلي، بحيث توفر نفس مستوى التسخين. تعمل هذه المُسخنات باستخدام أشعة تحت الحمراء متوسطة الموجة، وهي مصممة خصيصًا لتسخين المواد المصنوعة من PET. كما أن الغلاف الخارجي لهذه المُسخنات مصنوع من الكوارتز، وهو ما يضمن استقرار درجة الحرارة. بالإضافة إلى ذلك، فإن تصميم الموصلات من نوع R7s مناسب تمامًا. كثافة الطاقة المستخدمة تتوافق مع تصميم الجهاز الأصلي، مما يضمن تسخينًا متساويًا في جميع أنحاء النفق دون الحاجة إلى إعادة ترتيب الأجزاء المختلفة في الجهاز. كل وحدة من هذه المُسخنات تعمل بنفس الجهد والوات، كما أن تركيبها سهل للغاية، دون الحاجة إلى تعديلات إضافية.
لماذا يعتبر هذا الحل فعالًا في المصانع الحقيقية النتائج ملحوظة جدًا. بعد استبدال أجهزة الإشعاع القديمة، تقل فترات توقف الآلات غير المخطط لها بنسبة 30–40%. كما تقل كمية الخسائر الناتجة عن اختلاف درجات الحرارة بنسبة 20% أو أكثر. بالإضافة إلى ذلك، يقل استهلاك الطاقة أيضًا، حيث تصل أجهزة الإشعاع إلى درجة الحرارة المطلوبة بشكل أسرع وتحافظ عليها ثابتة، مما يؤدي إلى انخفاض استهلاك الطاقة بنسبة 10–15%. كما أن قلة الحاجة إلى استبدال الأجهزة في حالات الطوارئ يعني أيضًا قلة الحاجة إلى قطع الغيار وتقليل ساعات العمل الإضافية للفنيين.
تفاصيل التركيب المهمة التركيب بسيط، لكن الجهاز يعمل في بيئة صعبة للغاية. يجب التأكد من أن الجهاز مغلق وأن درجة حرارته منخفضة قبل استبدال الأجهزة. حتى عمليات التركيب القصيرة قد تتسبب في تلف الكوارتز إذا تعرض لصدمات حرارية. يجب الحفاظ على نظافة المرايا وترتيبها بشكل صحيح، لأن عدم الترتيب الصحيح قد يؤدي إلى تشتت الحرارة وبالتالي إفساد فوائد المُسخن الجديد. كما يجب التأكد من نوع واتجاه الموصلات، فإذا تم تركيبها بشكل خاطئ، فقد يحدث تركز للحرارة في بعض الأماكن.