En la línea de moldeo por soplado, el desvío en la temperatura de calentamiento es un problema que, poco a poco, reduce las ganancias de la empresa. Las preformas pueden variar unos pocos grados en su temperatura, y de repente uno se ve obligado a lidiar con problemas relacionados con la cristalización del material, además de tener que desechar material de calidad. La lámpara infrarroja Sidel Matrix está diseñada para evitar ese tipo de desviaciones desde el principio.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Diseñamos esta lámpara como un reemplazo directo para los sistemas de calentamiento Sidel Matrix. Sus dimensiones y especificaciones eléctricas coinciden con las expectativas de los fabricantes originales de máquinas de moldeo por soplado como Sidel, Krones, SIPA y Husky. El emisor infrarrojo de cuarzo funciona a 230 V (con variantes de 115 V cuando es necesario), y puede generar una potencia de 2,5–3,5 kW por lámpara. Las longitudes estándar de estas lámparas permiten que se integren perfectamente en la geometría del túnel de calentamiento.
El conector R7s y la distancia entre los extremos de la lámpara coinciden con los estándares originales, por lo que se puede reemplazar la lámpara sin necesidad de modificar el reflejador o redirigir los cables. La emisión espectral de la lámpara está ajustada para adaptarse a la curva de calentamiento de las preformas de PET: permite una absorción rápida de energía en la superficie de las preformas, lo que facilita un calentamiento más rápido y preciso, sin sobrecargar el núcleo de la preforma.
Por qué funciona bien en la práctica El hecho de que sea un reemplazo directo significa que se gasta menos tiempo ajustando los parámetros de calentamiento y más tiempo ejecutando ciclos estables. Gracias a una salida de energía constante entre las lámparas, el perfil de calentamiento permanece estable, lo que mejora la reproducibilidad del proceso de moldeo y permite un mejor control del espesor de las botellas. Un calentamiento más rápido y un control preciso de la temperatura reducen la necesidad de realizar ajustes frecuentes y disminuyen las cantidades de botellas defectuosas. Además, el consumo de energía disminuye, ya que el emisor concentra el calor donde realmente es necesario. La vida útil de la lámpara es de más de 5,000 horas, dependiendo del ciclo de trabajo y de la estabilidad de la tensión eléctrica, lo que facilita la planificación del mantenimiento.
Los detalles que evitan problemas La instalación es sencilla en las máquinas de moldeo compatibles. Sin embargo, es necesario verificar la longitud exacta de la lámpara, su potencia y la tensión eléctrica antes de realizar el pedido. Los reflectores deben estar limpios y alineados adecuadamente; un reflector sucio reduce la eficiencia de la lámpara y puede hacer que todo el sistema funcione mal. El rendimiento también depende de una tensión eléctrica estable; las grandes fluctuaciones en la tensión acortan la vida útil de la lámpara. Si su planta utiliza preformas de diferentes tamaños y colores, asegúrese de que el perfil de calentamiento siga cumpliendo con los requisitos incluso a velocidades más bajas, ya que la absorción de energía infrarroja varía según la superficie y el espesor de las preformas.